樹脂砂輪，SDC砂輪常規尺寸：75D-0.5U-3X、75D-0.7U-3X、75D-1U-5X、80D-2T-5X-31.75、80D-3T-5X-31.75、180D-1U-5X-31.75、80D-6T-5X-31.75、80D-10T-5X-31.75、180D-2U-5X-31.75、180D-3T-5X-31.75、180D-6T-5X-31.75、80D-1U-5X-31.75、180D-8T-5X-31.75、180D-10T-5X-31.75、180D-13T-5X-31.75、200D-3T-5X-31.75、200D-6T-5X-31.75、200D-8T-5X-31.75、200D-10T-5X-31.75、200D-13T-5X-31.75、350D-20U-5X-40E-127、350D-15U-5X-127、150D-0.5U-3X-31.75、150D-1U-5X-31.75、150D-2U-5X-31.75、150D-3U-5X-31.75、150D-4U-5X-31.75、150D-6T-5X-31.75、150D-8T-5X-31.75、150D-10T-5X-31.75、350D-20T-10X-127、75D-0.4U-3X-24、100D-10V-31.75、350D-15T-10X-127

訂制PG磨床砂輪，CBN砂輪（樹脂砂輪），SDC砂輪（鉆石砂輪），可根據客戶產品要求訂制適合各類產品的砂輪，價格優惠，經濟。歡迎來電咨詢！

CBN砂輪平面研磨常用于614.618平面磨床和大水磨床上研磨工件，可獲得較好的切削性能，表面光潔度和整體平面度，砂輪損耗小，長時間研磨無須修整，節約工時。

CBN砂輪的用途：

應用于PCD，PCBN燒結體，陶瓷等硬脆性材料之研磨加工，可發揮良好效果，一般而言，比金屬砂輪有較佳之研削性，由于陶瓷結合劑沒有彈性，鉆石砂輪故比樹脂砂輪更適合在高精度研磨加工

鉆石砂輪常使用在超硬金屬、瓷金、陶瓷等之精密研磨加工上。鉆石砂輪由于結合劑具有彈性，故被使用在要求良好表面粗度之矽，玻璃，陶瓷之電子零件材料等之研磨加工。

CBN砂輪之用途：

鉆石砂輪不適合高速鋼，鐵系燒結金屬，鑄件等鐵系材料之研磨加工。CBN砂輪與一般傳統砂輪相比較，CBN砂輪之磨料強度較高，適合用于難研磨材料之工件，CBN砂輪與一般傳統砂輪相比較，由于磨耗極小，能夠進行精密研磨加工。CBN砂輪精威達陶瓷砂輪：陶瓷結合劑，和其它無氣孔構造相比對，一般而言，是屬于有氣孔構造的。其目的在于使砂輪的研削性佳，成形性良好

CBN砂輪，可在機器上用回轉式修刀同時做修正及修銳的工作，因此加工可以自動化。

CBN（氮化硼）砂輪可用回轉式修刀籍由改變修正及修銳條件來調整磨粒的切刃，控制加工物表面的加工粗度

由于鉆石砂輪用回轉式修刀做修正及修銳的動作會有困難，因此加工物之表機加工粗度依賴所使用的磨粒之粒度而定

CBN砂輪的用途：

適用于汽車零件（凸輪軸，曲柄軸，齒輪系列，CVJ等），軸承零件，家電器具零件（空氣壓縮機，馬達軸等），工具等鐵系材料之研磨加工。CBN砂輪

CBN（氮化硼）磨粒有優良之熱安定性，在凸輪軸，曲柄軸，等等之速，能的研磨作業上有性能表現

精威達坐標磨床（JG）用樹脂磨棒相對于電鑄法磨捧來說，CBN砂輪有的表面光潔度，更長的使用壽命，要求濕磨.

CBN砂輪精威達刀具研磨砂輪磨刀機上研磨各種高速鋼，合金鋼刀具精威達外圓磨、無心磨研磨砂輪外圓磨和無心磨大砂輪由于規格比較大，造價昂貴，訂購前請要把規格、粒度、表面精度要求、研磨條件都寫清楚，以免造成雙方損失 .

樹脂切割片主要用于工件的切斷，也可用于低精度溝槽的開粗作業.

剖溝、CBN砂輪清角樹脂砂輪。常用于工件的溝槽研磨、整形和清角。由于磨料層有內斜1~2度，在研磨過程中直角保持性好。

鉆石/CBN內孔研磨磨棒：配合內孔研磨機使用，可使用加工后的肉孔，更高精度，采用合金軸徑，因此剛性特強，高精度加工機為合用。主要用途鉆石內孔研磨砂輪：超硬合金之研削加工氮化硼內孔研磨砂輪，各種工具鋼，合金鋼，（HRC50-70)硬度之研削加工.

砂輪的特色：砂輪研削性及壽命，取決于結合劑，磨粒粒度、集中度和氣孔率等的總合條件。砂輪結合劑的結合度若變更，則可增長砂輪壽命。反之結合劑的結合度若變軟，則由于氣孔率提高，可增加研削性。此外集中度若提高，則可增長砂輪之壽命。

CBN砂輪、SDC砂輪、鉆石砂輪、磨鎢鋼砂輪、陶瓷砂輪，金屬砂輪，電鑄砂輪，平面研磨樹脂砂輪，坐標磨床（JG）用樹脂磨棒，外圓磨、無心磨研磨砂輪，刀具研磨砂輪，樹脂切割片，精威達剖溝、清角樹脂砂輪。

鉆石砂輪、CBN砂輪訂購的注意事項：

1. 砂輪形狀及尺寸標示。

2. 磨料的種類：鉆石或CBN.

3. 粒度：粒度的選擇及各國粒度對照。

4. 磨料集中度的選擇。

5. 結合劑：電鑄法、樹脂法及金屬法。

6. 冷卻方式：干磨或濕磨。

7. 其它注意事項。